Semua untuk perang dengan retak
Keluli perisai 8C homogen yang sangat padat, yang menjadi yang utama untuk tangki sederhana T-34, memperkenalkan banyak kesukaran dalam proses pengeluaran. Harus diingat bahawa perisai padat seperti itu hanya digunakan pada kereta kebal di Kesatuan Soviet selama Perang Dunia Kedua. Dan dalam hal ini, tentu saja, ada aspek positif dan negatif. Pada bahagian kitaran sebelumnya, kita telah membincangkan banyak keretakan yang mengiringi pengelasan lambung dan menara tangki medium Soviet. Pada masa yang sama, KV berat dan kemudian IS dilucutkan dari ini: perisai kekerasan sederhana yang lebih mulus bertolak ansur dengan tekanan berlebihan ketika mengimpal bahagian lebih mudah. Sejak awal tahun 1942, jurutera Institut Perisai telah mencadangkan satu set langkah untuk mempermudah pengeluaran lambung berperisai dan memodenkan teknologi kimpalan. Diputuskan untuk tidak mengimpal beberapa nod sama sekali: sebagai contoh, pengikat bingkai belakang dan depan dipindahkan ke memukau. Dalam banyak hal, ini adalah pinjaman setelah kajian menyeluruh kenderaan perisai Jerman.
Bahagian depan dan sisi tangki kini dikimpal atas permintaan TsNII-48 hanya dengan elektrod austenit, lebih sesuai untuk gred logam ferus yang sukar dikimpal. Secara keseluruhan, sekarang hingga 10% (atau lebih) dari semua elektrod yang digunakan untuk kenderaan berperisai adalah austenite. Sekiranya anda memfokuskan pada data yang diberikan dalam buku Nikita Melnikov "Tank Industry of the USSR semasa Great Patriotic War", maka sekitar 400 elektrod habis digunakan untuk satu T-34-76, dan 55 daripadanya adalah austenite. Antara syarat penggunaan elektrod seperti itu adalah larangan operasi mereka pada mod arus tinggi - hingga 320A. Melebihi penunjuk ini terancam dengan pemanasan tinggi kawasan las dengan ubah bentuk berikutnya semasa penyejukan dan pembentukan keretakan. Harap maklum bahawa fungsi yang serupa dengan "Armoured Institute" domestik di Jerman dilakukan oleh Jabatan Direktorat persenjataan ke-6 Angkatan Darat. Oleh itu, kilang-kilang tangki harus menyerahkan kaedah mengelas lambung dan menara untuk disetujui secara bertulis. Pakar dari Jabatan ke-6, seterusnya, memeriksa bahan yang dihantar untuk mematuhi spesifikasi sementara untuk kimpalan kimpalan T. L.4014, T. L.4028 dan T. L.4032. Keperluan ini dikira untuk mengelas baju besi Jerman dengan ketebalan 16 hingga 80 mm. Seperti yang telah disebutkan dalam artikel "Welding of Tank Armor: German Experience", pengelasan automatik tidak digunakan di Jerman. Ini tentu saja melambatkan kepantasan industri tangki Jerman, tetapi terdapat beberapa masalah dengan mesin kimpalan di Kesatuan Soviet. Seiring dengan kualiti kimpalan yang tidak diragukan lagi, automasi kimpalan memerlukan bahan pengisi berkualiti tinggi dan kepatuhan ketat terhadap teknologi kerja. Walau bagaimanapun, ini adalah harga yang tidak dapat dielakkan untuk membayar pengenalan kaedah pengeluaran revolusioner, yang memberi kesan yang besar terhadap kualiti dan kelajuan pemasangan tangki.
Sekiranya elektrod utama dan wayar pengisi ternyata terkontaminasi secara berlebihan dengan sulfur, karbon dan fosforus (atau, sebaliknya, kekurangan mangan atau oksida mangan), ini menyebabkan terbentuknya retakan secara langsung pada kimpalan. Penting untuk menyediakan produk yang dikimpal dengan cermat dengan berhati-hati. Keperluannya sukar: bahagian mesti mempunyai dimensi yang betul, tanpa pelanggaran toleransi. Jika tidak, untuk pengelasan, bahagian di jalan tol harus "ditarik", sehingga menimbulkan tekanan dalaman yang serius. Ketidakpatuhan kekuatan dan voltan arus kimpalan yang sederhana menyebabkan kecacatan jahitan: keliangan, lubang hidung dan kekurangan penembusan. Memandangkan tahap kelayakan pekerja yang dibenarkan untuk memasuki mesin kimpalan, mudah untuk mempercayai kemungkinan adanya kecacatan tersebut. Semua pengelasan yang berkelayakan tinggi terlibat dalam pengelasan manual dan tidak dapat mempengaruhi kualiti kimpalan "mesin Paton". Walaupun mereka terlibat dalam memperbaiki kerosakan mesin kimpalan.
Peningkatan produktiviti kilang tangki secara mendadak menyebabkan masalah yang tidak dijangka pada tahun 1943. Ternyata selebihnya pengeluaran tidak selalu mengikuti perkembangan tangki. Mesin berfungsi untuk haus, kadang-kadang tidak ada alat pengukur untuk mengawal kekuatan arus pada mesin, terdapat kekurangan elektrod kimpalan berkualiti tinggi. Semua ini menyebabkan "pecah" keretakan berkala di antara siri T-34. Untuk memadamkan gelombang perkahwinan ini harus dilakukan oleh pasukan operasi teknolog dan jurutera tanaman dari TsNII-48.
Penyemakan reka bentuk
Perisai dan keretakan yang kuat memaksa para jurutera mengubah bukan sahaja teknologi pengelasan automatik, tetapi juga pendekatan manual. Tekanan kimpalan dan termal yang besar, khususnya, dialami oleh bahagian depan atas, ketika perlindungan senapang mesin DT, eyelet, gelung penutup pintu pemandu, bar pelindung dan pelindung lain dilekatkan di atasnya semasa barisan pemasangan. Di sekitar pelindung senapang mesin, yang terbakar dengan hati-hati, sering terdapat retakan sepanjang 600 mm! Kimpalan besar di kawasan busur sisi, di mana mereka diikat dengan jahitan dua sisi yang kuat dengan plat atas dan bawah depan, serta dengan pendakap sloth. Selalunya jurang antara bahagian-bahagian di bahagian-bahagian ini tidak sesuai dengan yang normatif, dan oleh itu perlu memasukkan jahitan kimpalan yang sangat besar, meninggalkan tekanan dalaman yang serius. Ia diperlukan untuk mengurangkan kekakuan beberapa nod dan mengurangkan bahagian kimpalan pada sendi, yang dilakukan oleh pakar TsNII-48 dalam masa sesingkat mungkin. Khususnya, kaedah menyambungkan pelindung lengkungan roda ke bahagian depan atap lambung telah diubah. Dengan bantuan jalur "penyangga" khas yang terbuat dari keluli ringan, yang sebelumnya dikimpal ke pelapik fender, mungkin untuk mengurangkan tahap tekanan terakhir di dalam jahitan dan di sekitar perisai. Seterusnya, kami mengetahui "infrastruktur" yang disebutkan di atas di bahagian depan tangki. Sekarang, mengikut keadaan teknikal yang baru, mungkin untuk mengimpal bola mata, perlindungan senapang mesin dan engsel menetas hanya dengan elektrod 5-6 mm dalam beberapa lapisan: sekurang-kurangnya empat! Dengan cara yang sama, fender dihubungkan ke bumbung, plat depan dengan sisi, fender dan bumbung. Semua yang lain dimasak dalam 2-3 pas dengan elektrod 7-10 mm.
Teknologi menggabungkan bahagian lambung tangki T-34 juga diubah. Pada mulanya, semua sambungan, kecuali untuk antara muka VLD dan NLD, dibuat dalam satu suku mengikut gambar. Tetapi segera setelah permulaan perang, mereka berubah menjadi lonjakan, tetapi itu tidak membenarkan dirinya sendiri - terlalu banyak retakan muncul di tempat-tempat di mana jahitannya dipotong. Sambungan lonjakan untuk perisai kekerasan tinggi tidak sepenuhnya sesuai juga kerana tekanan pengecutan tempatan yang kuat selepas kimpalan. Apa yang baik untuk perisai plastik Jerman tidak sesuai untuk T-34 domestik. Hanya pada tahun 1943 di "tangki kemenangan" muncul pilihan artikulasi terakhir, yang memuaskan para pakar TsNII-48 - bertindih dan berbalik ke belakang.
Kapal tangki Soviet berat menjalani proses paling mudah untuk mengoptimumkan operasi kimpalan. Sambungan plat perisai pada seperempat pada KV tidak berubah, tetapi siku penguat dalaman diganti dengan kimpalan fillet dalaman. Sudah berada di tengah-tengah perang, untuk kereta kebal berat, konfigurasi pelat perisai kawin yang paling optimum telah dipilih (dengan cara menembaki terlebih dahulu). Sekiranya sudut sambungan mendekati 90 darjah, maka lebih baik menggunakan kaedah "dalam duri" atau dalam seperempat, dan dalam semua varian lain - pada tulang belakang atau gigi. Hasil daripada kajian-kajian ini, sebuah bentuk khas bahagian atas pelindung busur tangki IS-2 lahir pada TsNII-48, ketika, dengan ketebalan 100-110 mm, perisai memberikan perlindungan menyeluruh terhadap Proyektil 88-105 mm. Memasang kepingan dalam pembinaan yang kukuh ini adalah kejutan yang mudah.
