MPV Iveco menggunakan penyelesaian perlindungan IBD Deisenroth terkini, terutamanya berdasarkan nanoteknologi
Perisai Pasif: Penghalang Terakhir
Bahagian lambung kenderaan berperisai masih diperbuat daripada keluli, di mana alat perisai tambahan dilekatkan. Namun, semakin banyak reka bentuk asas yang dapat diberikan dari segi perlindungan balistik dan letupan, semakin tinggi tahap perlindungannya. Di samping itu, walaupun dengan pemasangan sistem perlindungan aktif yang menghancurkan proyektil yang menyerang walaupun dalam pendekatan, serpihan tenaga tinggi yang dihasilkan dapat menyebabkan kerosakan serius pada kenderaan, yang sekali lagi memerlukan perlindungan dasar yang baik
Syarikat Sweden SSAB adalah salah satu pakar terkenal dalam bidang bahan perisai, dan keluarga baja perisai Armox terkenal di seluruh dunia. Keluarga ini merangkumi enam jenis yang berbeza, angka dalam sebutan gred keluli menunjukkan kekerasan rata-rata Brinell. Walaupun kekerasan secara langsung mempengaruhi perlindungan balistik, ketangguhan diperlukan untuk menyerap tenaga letupan - dua ciri yang, sebenarnya, tidak dapat wujud bersama. Kebolehbentukan memburukkan lagi konflik ini, kerana keluli berkekuatan tinggi pada umumnya kurang terbentuk dan sering menghadapi masalah kebolehkimpalan.
Seiring berjalannya waktu, ciri balistik baja SSAB secara beransur-ansur meningkat: pada tahun 1990, baja Armox 500T dengan ketebalan 9 mm diperlukan untuk menghentikan proyektil M193 / SS92 terbang dengan kelajuan 937 m / s, tetapi sepuluh tahun kemudian dengan Armox 600T aloi, hanya 6 yang diperlukan untuk menghentikan mm. Sepuluh tahun lagi dan Armox Advance 4.5 mm melakukan perkara yang sama, walaupun jumlahnya tidak lagi bernilai, kerana kekerasannya melebihi skala Brinell! Dari 70,7 kg / m2 awal, SSAB berjaya menurunkan berat badan menjadi 47,1 kg / m2 dalam sepuluh tahun, dan turun menjadi 35,3 kg / m2 pada dekad berikutnya. Menurut pakar SSAB, tidak ada penurunan yang signifikan lagi, angka sebenar untuk 2020 adalah 30 kg / m2. Jabatan R&D syarikat lebih berusaha meningkatkan ketangguhan dan kebolehbentukan bahan yang ada daripada kekerasannya, terutamanya kerana letupan adalah ancaman utama hari ini. Keluli Armox 440T 420-480 HB Brinell telah digelar pemakan tenaga pilihan, dan ketangguhannya menjadikannya mudah untuk mendapatkan bentuk apa pun, seperti bahagian bawah yang kukuh. Bahkan keluli Armox 500T yang lebih keras, dengan kekerasan 480-540 HB, dianggap sebagai bahan untuk perlindungan letupan.
Seperti yang dinyatakan di atas, ciri utama Armox Advanced adalah kekerasan, oleh itu keluli ini dianggap oleh SSAB sebagai seramik de facto. Oleh itu, syarikat sangat menyarankan agar tidak mencetak atau mengelasnya, kerana tidak boleh dipanaskan di atas 100 ° C untuk mengekalkan kekerasannya. Cara mencapai tahap perlindungan dan berat yang serupa di masa depan dengan bahan yang lebih mudah dibentuk adalah tugas yang sangat sukar pada masa ini.
Di antara keluli perisai baru, tentu saja, perlu diperhatikan Super Bainite, yang diperkenalkan pada musim gugur 2011. Dibangunkan oleh Makmal Sains dan Teknologi Pertahanan DSTL UK, keluli baru dihasilkan di Tata Steel UK. Ia mempamerkan prestasi yang jauh lebih baik daripada keluli perisai standard. Ciri-ciri ini bukan hanya akibat komposisi kimia, tetapi juga proses pembuatan, khususnya perlakuan panas dengan penyejukan dengan udara dan garam cair. Produk akhir mempunyai prestasi balistik perisai homogen bergulung dua kali.
Syarikat Afrika Selatan Aardvark Perroc menggunakan keluli SSAB Armox 500 secara meluas dalam produknya. Ini menunjukkan bahawa walaupun keluli berkeras tinggi ini mampu menyerap sejumlah besar tenaga.
SSAB mengeluarkan bentuk yang kompleks dari keluli Armox 440T, yang sering disebut sebagai "pemakan tenaga". Ia sangat sesuai untuk struktur yang terdedah kepada IED. SSAB kini berusaha untuk menjadikan keluli perisainya lebih mudah dibentuk.
Penggunaan lapisan IBD FlexiComp membolehkan pengeluaran elemen keselamatan volumetrik, mengurangkan bilangan titik lemah dalam keseluruhan sistem keselamatan
Diagram ciri-ciri pelapik IBD sebagai fungsi suhu. Kesan suhu tinggi menjadi perhatian utama ketika menggunakan mesin di iklim panas
Pada bulan Disember 2012, Lockheed Martin UK dan University of Surrey mengumumkan kaedah baru yang lebih sederhana untuk meningkatkan perlindungan dan daya tahan kenderaan berperisai. Para saintis telah mengembangkan kaedah untuk merawat bahan seramik untuk meningkatkan kekuatan lekatan seramik alumina dan seramik silikon karbida ke substrat komposit, yang meningkatkan kekuatan perisai dengan ketara. Memasang piring seramik pada sandarannya selalu menjadi tumit Achilles dari teknologi ini. Hasil kajian menunjukkan bahawa teknik baru meningkatkan daya tarikan. Ujian telah menunjukkan bahawa ketika peluru pembakar perisai 14.5mm ditembakkan ke pelat perisai, ia tetap utuh.
Perkembangan teknologi tetap menjadi perniagaan utama IBD Deisenroth Engineering, sementara penyelesaian pasif kini diserahkan kepada Rheinmetall Chempro, 51% dimiliki oleh Rheinmetall Defense dan 49% oleh keluarga Deisenroth.
Ketika Dr. Ulf Deisenroth mengembangkan teknologi perisai generasi keempat untuk pelbagai jenis bahan, tugasnya adalah untuk mengurangkan jisim sambil mempertahankan tahap perlindungan, atau sebaliknya, untuk meningkatkan tahap perlindungan untuk jisim tertentu, sementara teknologi baru menjanjikan penjimatan melebihi 40%. Mereka didasarkan pada terobosan terbaru dalam bidang perlindungan pasif yang berkaitan dengan bahan nano, yang merangkumi seramik nanokristalin, keluli nanometrik dan serat berkekuatan tinggi. Bekerjasama dengan pembuat keluli, IBD telah mengembangkan keluli Nitrogen berkekuatan tinggi yang hampir setanding dengan bahan seramik standard. Jenis keluli baru ini dapat diterapkan pada elemen struktur, sementara mereka dapat menjimatkan berat badan yang lebih besar jika digunakan pada tahap awal reka bentuk. Bagi gentian berkekuatan tinggi, misalnya, IBD C1 HT Liner, mereka mempunyai ciri-ciri yang hampir 20% lebih tinggi bukan sahaja dibandingkan dengan lapisan standard, malah 10% lebih tinggi daripada lapisan lain dari IBD; kemerosotan parameter mereka dengan peningkatan suhu juga lebih perlahan, yang sangat penting memandangkan suhu yang melampau di medan perang moden. Sebagai tambahan kepada keluli skala nano dan keramik nanokeramik yang digunakan pada mesin yang baru dibangunkan, IBD juga telah mengembangkan penyelesaian bahan komposit baru yang memungkinkan penghasilan elemen dengan geometri melengkung yang kompleks, yang memungkinkan untuk mencapai liputan 100% dari kawasan terlindung dengan hampir tidak ada jurang balistik. Penyelesaian ini digunakan khususnya dalam penghasilan elemen bawah, di mana jurang sedikit pun dapat membahayakan keseluruhan perlindungan.
IBD juga telah berjaya dalam pengembangan laminasi nanokomposit yang sangat meningkat kekuatannya sehingga dapat menggantikan bahagian struktur mesin dan juga berfungsi sebagai perlindungan balistik tingkat tinggi. Oleh kerana ketumpatan permukaan yang rendah, berat keseluruhan tahap perlindungan ini dapat dikurangkan dengan ketara. Komposit ini berdasarkan bahan nanoteknologi yang disebutkan di atas dari IBD. Proses ikatan khusus telah dikembangkan dan digunakan untuk membuat laminasi nanokomposit bahan struktur, yang dikenali sebagai IBD FlexiComp, dengan peningkatan kekuatan struktur dan prestasi balistik. Dengan ketumpatan 10% lebih rendah berbanding laminasi standard, sifat elastik bahan-bahan ini dua kali lebih tinggi. Kekuatan tinggi ini memungkinkan mereka diintegrasikan ke dalam reka bentuk mesin, sementara ciri balistik memungkinkannya mengatasi ancaman tingkat tinggi, sementara bahan FlexiComp memiliki potensi yang baik untuk penurunan berat badan. Penggunaannya dapat dinyatakan dalam dua pendekatan yang berbeza. Pendekatan langsung adalah menggunakannya untuk perlindungan dari ranjau dan IED sebagai perisai tambahan di lengkungan roda, spatbor, sebagai pelat tambang dan lantai dalaman jarak. Semasa membentuk bahagian volumetrik, mereka dapat menggantikan penyelesaian lain, seperti pemasangan yang dipasang dengan mengimpal atau bolt. Pendekatan kedua adalah penyatuan bahagian komposit seperti palka, palka enjin, pintu belakang dan tanjakan. Ini merupakan sebahagian besar permukaan kenderaan, dan akibatnya, penurunan berat badan secara mutlak akan sangat ketara. Untuk STANAG 4569 Level 4, pengurangan berat badan ini adalah 1500 kg untuk mesin 8x8 (lihat jadual). Dari segi kos pembuatan, proses yang dikembangkan oleh IBD membenarkan pengeluaran komponen komposit tanpa penggunaan autoklaf, memberikan penjimatan kos yang besar, terutama untuk komponen besar, kosnya setanding dengan kos komponen yang dihasilkan menggunakan teknologi standard.
Komponen-komponen ini kini dihasilkan oleh Rheinmetall Chempro, yang tugasnya adalah untuk menguasai teknologi IBD Deisenroth Engineering, mengembangkannya menjadi proses pengeluaran untuk mencapai harga yang kompetitif, mengembangkan lagi penyelesaian khusus dan mengikutinya hingga proses kelayakan mesin. Penghantaran komponen yang dibuat menggunakan teknologi canggih terkini bermula pada awal tahun 2013, terutamanya mesin AMPV dari KMW-Rheinmetall dan Medium Protected Vehicle dari Iveco DV-KMW. Lebih daripada selusin Pengilang Peralatan Asal di seluruh dunia akan segera menerima komponen yang akan membolehkan mereka benar-benar mengurangkan berat mesin mereka, dengan itu meningkatkan muatan dan kos kitaran hayat yang lebih rendah, kata Bahagian Perlindungan Rheinmetall.
Portofolio pasif Rheinmetall Chempro merangkumi pelbagai versi keluarga Amap (Advanced Modular Armor Protection). Keluarga ini menggunakan teknologi terkini yang dikembangkan oleh IBD. Produk Amap biasanya digabungkan untuk memberikan perlindungan yang diinginkan terhadap pelbagai ancaman. Di antara pelbagai produk legap, kita melihat penyelesaian balistik Amap-B, yang memberikan perlindungan terhadap senjata kecil dan peluru berkaliber sederhana, perlindungan lombong Amap-M, Amap-IED yang direka untuk memerangi IED, pelapik Amap-L yang melindungi petak pertempuran dengan menyerap pecahan sekunder, Amap-SC terhadap proyektil HEAT dan, akhirnya, penyelesaian Amap-X, yang melindungi daripada ancaman khas untuk keadaan bandar.
Teknologi ikatan baru yang dikembangkan oleh Lockheed Martin UK dan University of Surrey dapat meningkatkan perlindungan kenderaan berperisai dengan ketara seperti Warrior BMP (di atas)
Modul SidePro-ATR tambahan untuk MBT Leopard
Harus diingat bahawa di dalam Rheinmetall Group, syarikat lain terlibat dalam perlindungan pasif, Rheinmetall Ballistic Protection GmbH, yang menerima nama barunya pada 1 Januari 2013. Sebelum ini, ia dipanggil Rheinmetall Verseidag Ballistic Protection GmbH. Dimiliki sepenuhnya oleh Rheinmetall, firma ini mengkhususkan diri dalam reka bentuk dan pembuatan penyelesaian persenjataan untuk kenderaan tentera ringan yang menggunakan bahan seperti seramik, logam canggih dan kain khas.
Walaupun Ruag Defense masih mempunyai penyelesaian untuk perlindungan dinamik (armor aktif-reaktif) dalam portofolio, ia tidak lagi kelihatan di mata pengguna sebagai syarikat ultra moden yang mampu meningkatkan daya tahan kenderaan sederhana dan berat. Dalam hal ini, syarikat Swiss mengalihkan perhatiannya untuk menyempurnakan penyelesaian pasif sepenuhnya yang dapat mengatasi biaya kinetik dan berbentuk. Sistem SidePro-ATR melampaui keagresifan RPG-7, kerana dapat menangani cas berbentuk yang digunakan dalam senario simetris, sementara versi dasar menjamin perlindungan balistik Tahap 5. SidePro-ATR pertama kali diperlihatkan kepada umum pada tahun 2012, sistem ini boleh diskalakan dan dengan itu dapat digunakan baik pada pembawa perisai dan kereta kebal. Dalam versi dasarnya, ia mempunyai ketebalan 400 mm, dan jisimnya sebanding dengan jisim larutan reaktif (iaitu, kira-kira 300 kg / m2). Sistem ini memenuhi syarat untuk tangki Leopard 2A4. Tahap perlindungan balistik dapat ditingkatkan secara signifikan sehingga sistem akan menahan impak inti memanjang 120 mm, walaupun tidak ada data yang diberikan dalam hal ini.
Skalabiliti SidePro-ATR membolehkannya digunakan dalam senario pertempuran simetri dan asimetri. Penyelesaian lain untuk memerangi peluru kinetik dan IED di bawah sebutan SidePro-KE / IED telah diuji pada kenderaan pengintipan berperisai Fennek, yang sedang digunakan dengan Jerman dan Belanda. Terutama berdasarkan pada seramik, penyelesaian ini bertujuan untuk memerangi IED generasi pertama. Bom pinggir jalan baru, digunakan di pelbagai teater, menghasilkan ribuan serpihan halaju tinggi, dan oleh itu ada keperluan untuk ciri-ciri pelbagai kesan yang sangat baik. Sejak itu, Ruag telah menyempurnakan sistem KE / IED, menjauh dari seramik dan menggunakan beg pelbagai lapisan yang tidak dapat dikembangkan. Penyelesaian SidePro-KE / IED baru, yang tersedia sejak tahun 2012, menawarkan perlindungan Tahap 4 / Tahap 5 terhadap senjata kinetik dan mempunyai prestasi pelbagai kesan yang sangat tinggi. Dengan andaian casis terbuat dari keluli balistik 7mm, panel 30mm dapat memberikan perlindungan penuh yang diperlukan, dengan sistem KE / IED memungkinkan kenaikan berat badan terkecil, hanya bergantung pada jenis kendaraan. Penyelesaian ini belum selesai dengan beberapa pengeluar.
Ruag telah memuktamadkan SidePro KE / IED. Photomontage menunjukkan unsur-unsur sistem yang direka untuk melawan peranti baru yang menghasilkan pelbagai serpihan.
BTR M113, dilengkapi dengan sistem anti-RPG pasif Tembok Besi dari Israel Military Industries, menggabungkan perisai pasif dan kisi
Ceradyne dan Cellular Materials International telah mengembangkan pelindung bawah berdasarkan sarang lebah aluminium CMI MicroTruss yang menyerap hingga sepertiga tenaga yang dihasilkan oleh letupan. Berikut adalah jarak dekat bahan MicroTruss.
Contoh pengurangan berat badan untuk mesin 8 x 8 dengan komponen yang dibuat dari IBD FLEXICOMP
Berat dalam kg
Plasan Sasa kekal sebagai salah satu pemain utama dalam industri tempahan pasif. Tidak ada perincian teknologi yang diberikan di kawasan ini, sementara syarikat ini aktif dalam tempahan tambahan dan di bangunan pasang siap. Pendekatan kedua diambil dengan pengembangan Mrap dari Navistar MaxxPro dan M-ATV dari Oshkosh. "Ini memungkinkan kami untuk meningkatkan produksi menggunakan tenaga kerja tanpa kemahiran pengelasan, kerana pendekatan gaya Lego kami didasarkan pada blok yang berisi semua komponen yang dapat dipasang dalam waktu minimum," kata sumber perusahaan. Sebilangan daripada lebih dari dua ratus jurutera syarikat sedang mengusahakan penyelesaian baru yang boleh dihasilkan dari kemunculan bahan baru atau penyelesaian geometri yang inovatif. Pendekatan sistem tetap menjadi teras kitaran perlindungan.
IMI baru-baru ini telah mengembangkan pelbagai penyelesaian pasif dan reaktif untuk mengatasi jenis IED terkini, termasuk pelbagai jenis "core core" EFP atau SFF (Self Formed Fragmentation) dan model RPG terbaru. Syarikat ini telah mencadangkan penyelesaian Iron Wall pasif berdasarkan gabungan logam dan komposit yang dilengkapi dengan perisai kisi. Bergantung pada tahap perlindungan yang diperlukan, ketebalannya dapat bervariasi antara 110 dan 150 mm dan berat antara 200 dan 230 kg / m2. Iron Wall ketika ini sedang menjalani percubaan ketenteraan dengan tentera Israel.
IMI juga menawarkan perisai kisi sebagai sistem yang berdiri sendiri. L-VAS (Sistem Perisai Kenderaan Ringan - sistem perisai untuk kenderaan ringan) direka untuk melindungi kenderaan seperti pengangkut personel berperisai. Untuk mengurangkan berat badan, sistem ini didasarkan pada bahan komposit dan elemen reaktif, yang terakhir mengandung minimum bahan bertenaga. Ini mengurangkan kerugian tidak langsung, dan jenis bahan mengelakkan risiko letupan sekunder unsur bersebelahan. Menurut IMI, sistem L-VAS juga melindungi daripada putaran menusuk baju besi dan serpihan artileri 14.5mm. Sistem ini telah memenuhi syarat sepenuhnya di Israel untuk M113 APC dan mempunyai berat jenis sekitar 200 kg / m2.
Sistem Breakwater yang lebih berat juga ditawarkan. Perisai reaktif ini, yang terdiri daripada unsur logam dan komposit, direka untuk memerangi tiga ancaman utama: RPG, SFF dan EFP. IMI telah melakukan pengujian yang meluas dan saat ini sedang menjalani kualifikasi untuk mulai menghasilkan solusi dengan ketebalan 350 - 400 mm dan berat 430 - 450 kg / m2 pada akhir tahun 2013.
Ceradyne adalah pemain utama lain dalam tempahan pasif. Menurut Mark King, presiden Ceradyne, baja tetap menjadi bahan utama dalam perniagaan tempahan, dengan tujuan untuk meningkatkan prestasi dan mengurangkan kos. "Di Amerika Syarikat, faktor pendorongnya adalah terutamanya kos memperoleh kenderaan, bukan kos jangka hayatnya, dan ini tidak sesuai dengan peningkatan," kata King pada persidangan AUSA 2012. sementara di Amerika Syarikat, penekanan diberikan pada kuantiti, yang membawa pemaju Eropah sistem perlindungan lebih awal daripada sistem Amerika. Namun, King menekankan bahawa Amerika kini sedang maju, terutama memfokuskan diri pada perlindungan bawah pelindung badan, kerana perlindungan balistik dilihat sebagai masalah yang dapat diselesaikan. Kepentingan tentera Amerika, sekali lagi ditunjukkan dalam menyelesaikan masalah melindungi bahagian bawah kenderaan seperti, misalnya, Humvee ($ 20 juta hanya untuk pembangunan), dinilai positif oleh Raja. Ceradyne adalah salah satu daripada mereka yang pasti akan bersaing untuk mendapatkan kontrak pemodenan mereka. Keperluan ini memberikan perlindungan maksimum dengan penjimatan berat badan yang signifikan untuk mengurangkan kesan terhadap prestasi mesin.
Ceradyne telah mengembangkan penyelesaian MicroTruss dari Cellular Materials International Inc (CMI). Bahan aloi aluminium berliang ini mempunyai ketumpatan 58 kg / m2 berbanding ketumpatan 112 kg / m2 larutan logam monolitik yang setara. Penyelesaian ini berbeza pada sudut "V" badan sama dengan hanya 5 °, yang cukup untuk mencerminkan gelombang letupan dan mempunyai jisim 300 kg. MicroTruss menjamin penyerapan sehingga 30% tenaga letupan, yang tidak hanya membatasi kesan pada kapsul kru, tetapi juga mengurangkan pergerakan menegak kenderaan. Ceradyne juga banyak terlibat dalam program tempahan Flyer Gen.2, yang mensasarkan projek Pasukan Operasi Khas untuk GMV 1.1. Untuk mengekalkan kemudahan pengangkutan di dalam helikopter V-22, CH-47D dan CH-53E ketika jisim dan lebar mesti dijaga dalam had tertentu, perusahaan telah mengembangkan kit yang menyediakan tahap perlindungan balistik B6 (.357 Magnum) untuk pintu dan bumbung.
Polaris Defense dan M9 Defense Armour Technology telah mengembangkan perisai struktur komposit keluli hibrid yang dapat mengurangkan berat badan Humvee dengan ketara sambil mengekalkan tahap perlindungan. Prototaip yang digambarkan di sebelah kanan mempunyai berat pengekang hanya 3400 kg, yang hampir 50% kurang daripada Humvee dengan perlindungan Level 3.(Perhatikan roda kereta di bahagian bawah)
Perlindungan juga tidak boleh ditinggalkan di medan perang sekiranya roda ditusuk. Roda bukan pneumatik dari Polaris Defense menjamin ketahanan yang jauh lebih baik berbanding dengan tayar standard dan dapat menahan peluru 12.7mm. Pada masa ini, mereka tersedia bukan hanya untuk kereta, termasuk kelas Hummer, tetapi sekarang roda ini juga sedang dikembangkan untuk kereta kelas Mraps yang lebih berat.
Ceradyne juga turut serta dalam program Marin Personnel Carrier bekerjasama dengan Lockheed Martin dan Patria dengan kenderaan Marine Corps berdasarkan AMV Patria Finland. Perlu diingat bahawa pada 28 November 2012, diumumkan bahawa Ceradyne diakuisisi oleh Kumpulan 3M, yang akan memungkinkannya untuk melabur lebih banyak dalam R&D dan penyelesaian inovatif.
Integrasi reka bentuk dan perlindungan adalah penyelesaian yang sangat dicari untuk kenderaan ringan. Pada AUSA 2012, Polaris Defense menunjukkan prototaip kenderaan Humvee dengan konsep baru yang dikembangkannya dengan kerjasama M9 Defense. Cabarannya adalah untuk mengurangkan berat badan sambil mengekalkan dan meningkatkan tahap perlindungan. Untuk melakukan ini, pasukan Polaris-M9 mengeluarkan semua perisai overhead untuk melihat konsep perisai struktur. Kemudian semuanya dikeluarkan dari kereta, hanya casis kosong yang tersisa, dan kemudian struktur hibrid ringan (bahan komposit keluli) diletakkan di atasnya. Perisai struktur ini dapat memberikan perlindungan Tahap 3 dengan jisim 70 kg / m2, dan dengan jisim 83 kg / m2, ia mampu menahan peluru 12.7 x 99 mm, walaupun kumpulan Polaris-M9 yakin bahawa mereka dapat mencapai Tahap 3+ (peluru menembus baju besi 12, 7 mm). Penyelesaian Polaris-M9 juga melindungi enjin. Walaupun kenderaan berperisai Hummer standard beratnya sekitar 6,350 kg, penyelesaian yang dicadangkan membolehkan beratnya dikurangkan menjadi 3400 kg. Perisai struktur hibrid menggunakan bahan bukan eksotik, yang membolehkan pasukan Polaris-M9 bercakap mengenai kos penyelesaian baru, setanding dengan kos penyelesaian semasa. Di samping itu, bahan ini dibentuk menjadi bentuk yang kompleks, yang menghasilkan bahagian bawah berbentuk V yang mulus, antara lain. Mencapai bentuk yang diinginkan dicapai melalui pembentukan hidraulik - proses berkelajuan tinggi yang membantu mengurangkan kos. Menurut pasukan Polaris-M9, teknologi ini dapat mengurangkan berat badan sebanyak 40 peratus.
Demonstrasi roda bukan pneumatik dari Polaris Defense
Persamaan pertahanan merangkumi istilah lain yang secara langsung berkaitan dengan mobiliti - roda. Berikutan pemerolehan Resilient Technologies, Polaris Defense kini menawarkan Roda Bukan Pneumatik (NPT). Penggunaan roda adalah salah satu masalah logistik yang paling penting dalam mesin turbin dan penyelesaian NPT dalam banyak kes akan membantu menyelesaikannya. Menurut arahan pasukan operasi khas di Afghanistan, tayar konvensional bergerak sejauh 1.300 km, sementara roda NPT yang ditusuk oleh peluru 12.7 mm dapat menempuh jarak lebih dari 8.000 km dan, oleh itu, menggantikan roda ganti dari rantai bekalan, sambil meningkatkan kualiti perjalanan. Prototaip NPT telah dibuat untuk kenderaan Hummer. Sasaran semasa adalah sekumpulan roda NPT untuk mesin 7.7 tan, yang merupakan jumlah berat keseluruhan varian Tujuan Umum JLTV. Menurut perwakilan syarikat, pemodelan menunjukkan bahawa jisimnya dapat mencapai 18 ton, dengan kata lain, roda dapat menahan sebuah kereta kelas Mrap. Apabila muatan meningkat, teknologi tetap sama, dan program simulasi syarikat memungkinkan ramalan yang sangat tepat. Apa yang akan berubah adalah bahan yang harus disesuaikan dengan massa, yang pada gilirannya masih belum muncul di masa depan.
